大乙烯装置：让乙烯实现“中国造”

广东石化项目120万吨/年乙烯装置。（中国石油寰球公司供图）

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在我几十年的工作生涯中，“乙烯”是个关键词。

对大众来说，乙烯是一个说不大清楚的专业词汇。其实，这种由2个碳原子和4个氢原子组成的化合物，与每个人的日常生活密切相关，是世界上产量和消费量最大的有机基础化工原料之一，被称为石化工业的“面粉”。

乙烯产能也是衡量一个国家石油化工水平的重要标志。我国是乙烯消费大国，但是很长一段时间大部分乙烯产品依赖进口，即使到2008年，我国已成为世界第二大乙烯消费国，但当量自给率仅为38%。而且，当时国内乙烯生产全部采用引进技术，实施乙烯技术国产化刻不容缓。

作为生产乙烯的“磨面机”，乙烯装置通常被称为“石化之母”。把黑黑的石油炼制的产品，送入这台巨无霸“磨面机”，加工生产出来的就是乙烯，以及丙烯、丁二烯等无色的重要工业原料。我们日常生活所需塑料、橡胶和航空航天工业及军工用的大部分化工材料，都是由这些原料加工而成。

20世纪末，随着我国石化行业自身技术基础能力和工程设计能力增强，我们在小规模裂解、分离技术和设备方面逐步实现了国产化，但大型乙烯成套技术国产化始终没有突破。作为中央企业的石化工艺技术开发人员，我们深知，必须做出改变。

闯关破局之战于2008年打响。那一年，中国石油决定设立“大型乙烯装置工业化成套技术开发”重大科技专项（即“大乙烯一期”），以大庆石化公司新建的60万吨/年乙烯装置为依托，实施乙烯技术国产化。该技术开发项目同时被列入国家攻关专项，由我所在的中国寰球工程有限公司担纲，我有幸成为该项目的项目长。

那确实是一段艰辛和难忘的历程。设计不仅需要从理论上考虑，而且要考虑到生产的各个环节。一旦因为设计缺陷导致作为龙头的乙烯装置出问题，不仅乙烯装置会减产或停产，其下游相关生产装置也会停车，一天的损失可能就是上千万元。那几年，我们一门心思扑在研发上，没有节假日。

付出终有回报。5年后，我们完成我国首套大型乙烯装置成套技术的开发，形成5个系列34项特色技术、61项专利，及7项专有技术。

2012年10月，采用攻关技术建设的中国石油大庆石化60万吨/年乙烯装置一次开车成功。我国也因此成为世界上第4个掌握乙烯技术的国家。

大乙烯技术实现“从0到1”的突破，极大地推动了核心装备国产化进程，带动了下游上千亿元的产值。

但同时，我们开始迎接新的挑战。面对全球乙烯行业呈现出裂解原料轻质化、多元化和装置规模大型化的新趋势，2017年，中国石油启动大型乙烯关键技术升级与工业应用（即“大乙烯二期”）。

这又是一个5年的征途。如果说中国石油“大乙烯一期”项目实现了成套乙烯技术的从无到有，那么二期项目则是瞄准了乙烯技术前沿发展方向。

二期项目在一期成果的基础上，以原料多元化、装置大型化、节能绿色化等为方向，推动技术迭代、成果创新和功能升级。在“大乙烯二期”中，我们实现了乙烯原料由石脑油到气体原料、重质液体原料，以及煤基石脑油和甲醇等多种原料的全覆盖，形成了7个系列40余项技术成果，实现了中国石油乙烯技术“从有到强”的跨越。

我们很欣慰地看到， 6年多时间，“大乙烯二期”成果转化硕果累累。2021年8月，中国石油兰州石化长庆80万吨/年和独山子石化塔里木60万吨/年乙烷制乙烯项目相继开车成功，各项指标达到国际先进或国际领先水平。

2023年，采用“大乙烯二期”技术成果建成的国内最大规模的广东石化120万吨/年乙烯装置是我们的另一杰作。该装置一年生产的乙烯可加工制成2亿亩农田所需的地膜材料，生产的丙烯如果制作成2寸管材可绕地球18圈，生产的丁二烯则可制成5300万个家用车轮胎。

这些年，我们将大乙烯技术成果推广应用于22套乙烯装置，增加乙烯产能超1000万吨。当然，我最高兴的是，在大乙烯技术攻关项目中，我们锻炼出一支覆盖技术开发、工程设计和建设、开车指导全过程的200余人的专家技术团队，为中国石化工业的可持续发展贡献了新生力量。

我国大乙烯技术的研发推广之路还很长。我认为，后续要加快成果转化和推广应用，同时开展绿色低碳等关键技术研发，以原料更广、收率更高、成本更低、排放更少为方向，持续推动中国石油和中国炼化行业的降本增效和提质升级。

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